Стенд для испытаний (проверки) ТМС представляет собой набор позиций, организованных в автоматизированный технологический участок с единой системой управления, обеспечивающий весь объём необходимых испытаний согласно требованиям нормативных документов и технических условий на погружные телеметрические системы (ТМСП).

Стенд позволяет проводить приемо-сдаточные испытания, которым должен подвергаться каждый отдельно поставляемый ТМСП и каждый ТМСП, прошедший ремонт. На стенде могут проводиться другие виды испытаний, такие как периодические, типовые, испытания на соответствие утвержденному типу, испытания на надежность, вспомогательные операции, такие, как настройка и калибровка.

В составе стенда:

• Стол для гидроиспытаний с эталонным датчиком давления;
• Шкаф для термоиспытаний на 8 позиций с эталонными датчиками температуры и каналами подведения испытательного давления для каждой позиции;
• Вибростол с эталонным датчиком виброускорения;
• Эталонный мегаомметр (входит в состав системы управления);
• Частотный преобразователь (входит в состав системы управления)
• Стенд проверки герметичности - барокамера внешней опрессовки;
• Пульт управления, включающий в себя систему управления и информационно-измерительную систему (ИИС).

Стенд обеспечивает выполнение следующих контрольных операций для всех видов погружных блоков телеметрии (ТМСП):

• Проверка работоспособности изделия;
• Проверка тока потребления изделия;
• Проверка каналов измерения давления;
• Проверка каналов измерения давления в рабочем диапазоне температур;
• Проверка каналов измерения виброускорения;
• Определение неравномерности частотной характеристики;
• Проверка каналов измерения температуры;
• Контроль электрического сопротивления изоляции;
• Испытание электрической прочности изоляции;
• Испытание на герметичность;
• Проверка массы.

Требования к технологии проведения испытаний, а также технологические режимы испытаний для различных марок ТМС, определяется техническими условиями, предоставляемыми заводами изготовителями ТМС, а также, нормативными документами эксплуатирующих организаций - нефтяных компаний таких, как НК Роснефть, Газпромнефть, Лукойл и пр.. Характеристики стенда полностью отвечают требованиям (на сегодняшнюю дату) Технических Условий всех имеющихся на рынке производителей ТМС и соответствующих регламентов всех ведущих нефтяных компаний, в части технического обслуживания эксплуатируемых ТМС.

При разработке стенда учитывались следующие желаемые качества конструкции:

• Полное соответствие требованиям технических заданий и нормативных документов Заказчиков и эксплуатирующих организаций, в том числе, в части метрологических показателей, промышленной безопасности, производительности и эргономики;
• Приемлемая стоимость владения (затраты на приобретение и эксплуатацию);
• Высокий уровень автоматизации технологического процесса испытаний; 
• Оптимизация времени проведения полного цикла испытаний для одного изделия за счет одновременного хода испытаний на отдельных позициях (параллельность тех. процесса);
• Эргономичность конструкции, удобство эксплуатации, отсутствие чрезмерно трудоемких ручных операций;
• Поддержка максимально широкой номенклатуры испытуемых изделий (Погружные и наземные блоки следующих производителей: "Алмаз", "Электон", "Борец", "ИРЗ", "Эталон", "Новомет", "Новые технологии", "Триол", "Phoenix", "Centinel" от "Бейкер Хьюз");
• Высокая надежность за счет применения высококачественных материалов и комплектующих изделий, износостойкость, коррозионная стойкость, механическая прочность;
• Объективность технологического контроля и высокий уровень автоматизации за счет применения автоматизированной измерительной системы и системы управления на базе промышленного персонального компьютера.

 Особенности поставки:

• Стенд рассчитан на эксплуатацию  в промышленных условиях в закрытых помещениях со средней загрузкой – до 2000 часов\год, до 5000 испытаний в год;
• Мы предлагаем комплексную поставку (оборудование стенда, принадлежности, запасные части, документация), работы выполняются «под ключ» с проведением испытаний на территории изготовителя (а также, по отдельному требованию, на территории Заказчика);
• Поставка включает полный комплект эксплуатационной документации в т. ч. технический паспорт, руководство по эксплуатации  и пр., а также, методику аттестации и свидетельство о первичной аттестации стенда;
• Все измерительные приборы и датчики стенда внесены в реестр средств измерения, перед установкой проходят метрологическую поверку и имеют отметку в паспортах о поверке или соответствующие сертификаты со сроком действия не менее 9 месяцев;
• Условия поставки оговариваются отдельно.

Шкаф для термоиспытаний

Контроль работоспособности датчиков температуры погружных блоков (ТМСП)  производится их постепенным нагревом при помощи термошкафа с одновременным сравнением информации по температуре, принимаемые в кадре данных от погружного блока с данными эталонных термопреобразователей, закрепленных на каждом погружном блоке.

Термошкаф представляет собой специализированную электрическую печь, разделенную на восемь отдельных секций.  Таким образом обеспечивается одновременное испытание от одного до восьми изделий за один цикл.  Каждая секция имеет свой набор нагревательных элементов, что позволяет задавать индивидуальные  температурные режимы для каждого изделия, находящегося на испытании.  Мощность нагревателей составляет 4 кВт на каждую секцию,  суммарная мощность шкафа  - 32 кВт.  Внутренняя поверхность нагревательных камер выполнена из нержавеющей стали.  Специализированная конструкция термошкафа рассчитана на прогрев изделий соответствующих по геометрическим размерам и массе номенклатуре выпускаемых ТМСП.  За счёт использования комбинированного нагрева - конвекционного и излучением  обеспечивается максимально быстрый прогрев изделий до заданных значений температуры без перегрева и перерегулирования.  Таким образом, цикл термоиспытаний  сокращается в несколько раз по сравнению с использованием обычных общепромышленных нагревательных шкафов или печей  при существенно меньших габаритах.  В каждую из восьми секций заведен индивидуальный эталонный датчик температуры, чтодает возможность индивидуального графика нагрева для каждого из восьми изделий находящихся в шкафу, при этом обеспечивая наилучшие метрологические характеристики.

При помещении изделий внутрь шкафа в начале испытаний, эталонные термодатчики закрепляются на поверхности изделий при помощи специальных защитных бандажей,  которые экранируют эталонный датчик от нагревательных элементов и обеспечивает  максимальную точность измерения температуры поверхности испытываемого изделия. 

На каждой температурной точке возможно выполнить в автоматическом режиме следующие операции:

• Проверка температурных датчиков изделия;
• Проверка датчиков давления изделия по свободно конфигурируемому сценарию шагов (величина давления, время выдержки);
• Контроль сопротивления изоляции изделия;

Все контрольные значения допусков и тех. условий удобно задаются в ПО и сохраняются в шаблоны для быстрого выбора (при наличии соотвествующих прав доступа).

Вибростол

Вибростол позволяет произвести проверку каналов измерения виброускорения, их метрологическую поверку, путем сравнения выходных данных с датчиков ТМС с показаниями эталонного датчика виброускорения, а также осуществить общий контроль всех внутренних систем и датчиков погружного блока на устойчивость к вибрации. Одним из основных преимуществ разработанной нами конструкции вибростола, является сниженная масса столешницы и креплений, при сохранении высоких показателях прочности и жесткости, что позволяет создавать большую амплитуду вибрации при меньшей мощности самого вибратора. 

Cтенд проверки герметичности

Проверка герметичности ТМСП проводится методом внешней опрессовки согласно требованиям ГОСТ 24054-80 и методике испытаний Qf по ГОСТ 28210-89. Погружные блоки ТМС должны выдерживать испытательное давление в течение заданного времени и соответствовать классу герметичности А по ГОСТ Р 54808-2011.

В полуавтоматическом цикле испытательная камера (барокамера) заполняется маслом до определенной отметки, после чего в нее помещается предварительно взвешенное изделие, и торцевая крышка закрывается. Автоматически опрессовочным насосом создается требуемое высокое давление масла на входе в барокамеру. После заданной выдержки под давлением емкость разгружается через сливной клапан, изделие извлекается, протирается и взвешивается повторно.

Наличие утечки внутрь корпуса проверяемого изделия определяется по разности масс. Взвешивание производится на точных весах, входящих в поставку.

Весы подключены к системе управления стенда, поэтому фиксация веса до опрессовки и после нее производится автоматически, что обеспечивает объективность контроля и снижение влияния человеческого фактора. Протокол испытаний формируется автоматически и сохраняется во встроенной базе данных, а также, может быть выведен на бумажный носитель или передан по локальной сети на внешний компьютер.

Для облегчения загрузки / выгрузки изделий используется подъемное устройство с электротельфером.

Стол гидроиспытаний

Позволяет провести проверку показаний датчиков давления в ТМСП компрессионным способом в ручном и автоматическом режимах. Испытуемое изделие при этом располагается на столе с использованием соотвествующей подставки.

Рама стола выполнена из труб квадратного сечения, на неё опираются столешница и полка. Сверху столешница выполнена из нержавеющей стали, на ней располагаются кронштейн гидроблока и подставка для ТМСП. На кронштейне гидроблока закреплены гидроблок,
манометр и краны. В торце стола на кронштейне ниже уровня столешницы смонтирован гидронасос. ТМСП (испытываемое изделие), гидроблок и гидронасос соединяются между собой рукавами высокого давления. 

Информационно-измерительная система

Информационно-измерительная и управляющая система (ИИУС) предназначена для автоматического контроля и регистрации параметров испытаний и служит повышению объективности и достоверности технологического процесса, снижению влияния человеческого фактора. ИИУС обеспечивает ведение полуавтоматического цикла испытаний, контроль и регистрацию всех измерительных параметров испытаний, как от эталонных датчиков, так и снимаемых с проверяемых изделий. ИИС обеспечивает сохранение параметров процесса в архиве и выдачу протокола испытаний. В состав ИИУС входит стойка управления и шкаф наземного оборудования ТМСН.

Стойка управления собрана на элементах фирмы ABB, Lenovo, ICP DAS, Finder, Dell

В стойке расположены:

• Промышленный компьютер на базе Mini-ITX;
• Коммутационная аппаратура;
• Монитор;
• Клавиатура и манипулятор «мышь»;
• Периферийные модули ввода цифровых и аналоговых сигналов.

ИИУС обеспечивает сохранение всех параметров процесса в архиве и выдачу протокола испытаний.

Программное обеспечение ИИУС устанавливается фирменное, разработки ООО «Кросс-Автоматика» марки «Кросс-Старт».

ПО полностью обеспечивает всю необходимую функциональность для проведения испытаний, фиксации результатов и выдачи протокола в автоматическом режиме.

ИИУС внесена в реестр средств измерений.  Все измерительные элементы ИИУС также имеют сертификаты, свидетельства о поверке, свидетельства об утверждении типа средств измерений.

Шкаф наземного оборудования представляет собой сварной корпус, между боковыми стенками которого располагается монтажная панель, на которой с помощью кронштейнов могут быть расположены наземные блоки ТМС в количестве до 12 шт

Условия эксплуатации

Эксплуатация Стенда должна производиться в соответствии с требованиями эксплуатационной документации в промышленном помещении, при температуре окружающей среды от +5 до +35 ℃ и относительной влажности не более 80%.

Габаритные размеры и масса

• размер Шкафа термоиспытаний, д/ш/в, мм: 1030 x 2655 х 1950; - масса, кг, не более: 850;
• размер Стола гидроиспытаний, д/ш/в, мм: 700 x 1750 х 815; - масса, кг, не более: 70;
• размер Стола виброиспытаний, д/ш/в, мм: 525 x 960 х 725; - масса, кг, не более: 70;
• размер Стойки управления д/ш/в, мм: 590 x 1200 х 1700; - масса, кг, не более: 170;
• размер Шкафа наземного оборудования д/ш/в, мм: 625 x 1200 х 2000; - масса, кг, не более:

Надежность

Среднее время наработки на отказ: 10000 часов; Полный средний срок службы установки: 10 лет;

Гарантийный срок эксплуатации: 24 месяца со дня ввода изделия в эксплуатацию; Гарантийный срок хранения: 3 года от даты изготовления.